导热油供热系统隐患整改项目管道施工方案 1
管道 工程 概述 1.1
管道施工简介 本工程为某石油燃料沥青有限责任公司导热油供热系统隐患整改项目，内容包括涉及本项目的总图、土建、结构、给排水及消防、工艺安装、设备、电气、通信、自控等工程内容。管道施工内容包括给排水及消防、工艺管道安装。
1.2
主要工作量 工艺管道安装：总长约为 430m、阀门 64 个、烟道补偿器 1 个；管道拆除：DN200 195m；给排水及消防管道安装：钢管 60m、阀门 2 个；管道支架约 1885kg；X 射线检测总计209 张。
1.3
管道材质 管道材质：20#。管径 Ø25~Ø500。
1.4
管道工程特点 1.4.1
导热油管道安装需要保证管道内无水、无杂质，应做好吹扫措施。
1.4.2
管道施工周期短，现场交叉作业多。
2
编制依据
2.1
某石油燃料沥青有限责任公司导热油供热系统隐患整改项目招标文件及管理规定。
2.2《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010； 2.3《石油石化金属管道工程施工质量验收规范》GB 50517-2010； 2.4《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184-2011； 2.5《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 SH3501-2011； 2.6《阀门的检验和试验》
GB/T26480-2011； 2.7《承压设备无损检测》 JB/T 4730-2005； 2.8 设计文件和图纸； 2.9公司质量保证手册和管理制度； 2.10我公司近几年同类工程施工工艺及经验。
3
管道施工基本程序
4
管道施工基本原则 4.1
管道施工按管线单线图进行，先地下、后地上，先主管、焊接工艺评定 原材料领出、运输、复验、标识 技术措施、质量计划编写 焊工培训、考核 压力管道安装报审 管段图绘制、确认 技 术 交 底 管线号、焊缝号标识 管子、管件预制、组对 焊 工 号 标 识 底 片 号 标 识 相关作业工序交接 管 道 焊 接 焊 缝 检 验 预制件检查、验收 不合格返管线号、焊缝号标识 焊 工 号 标 识 底 片 号 标 识 预制件安装、就位 固 定 口 焊 接 焊 缝 检 验 压 力 试 验 系 统 清 洗 泄 漏 性 试 验 防 腐、保 温 竣 工 验 收 不合格返管道支吊架预制 图 纸 会 审 施 工 准 备
后支管，同一标高管线应尽可能同时安装。
4.2
采取管道工厂化预制的方式，加大管道预制深度，预制工作量力争达到 60%以上。
4.3
为确保焊接质量及管内部平整光洁，对所有壁厚小于4mm 管子全部采用氩弧焊；壁厚大于 4mm 采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的焊接工艺；在预制场预制的管线，全部采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面；现场组焊的管道，采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。
5
施工准备 5.1
技术准备 5.1.1
图纸会审 施工前，由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理工程师进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题在开工之前解决。
5.1.2
编制作业指导书、质量检验计划 施工前，参照公司已编写的压力管道安装作业指导书，根据本装置特点及要求，由技术人员编制管道预制与安装、管道焊接、管道检验、管道试压吹洗等作业指导书和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理工程师审批。
5.1.3
焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试
5.1.3.1
对于管道使用的材质，施焊前先与公司已有的焊接工艺评定进行对照，选用合适的焊接工艺评定。
5.1.3.2
所选的焊接工艺评定应经监理工程师或业主代表认可批准。
5.1.3.3
对参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训考试，在取得相应项目焊接资格后才允许施焊。
5.1.4
压力管道安装告知 5.1.4.1
管道安装前，根据公司《压力管道安装质量手册》和程序文件的要求，成立压力管道质量保证体系。
5.1.4.2
项目部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装告知。
5.1.4.3
施工前，项目部向公司质量部门报批包括经批准的监检申告知（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、现场施工机具及施工文件准备情况，并存档备查。
5.1.5
施工图纸准备 5.1.5.1
在完成设计交底、图纸会审的基础上，拟请设计提供轴测图 IDF 文件、并采用公司购置的 SmartPlant Isometrics和 SmartPlant Spoolgen 软件进行轴测图焊缝号标识和轴测图预制管段图纸加工设计，见下图。
图 2
SmartPlant Spoolgen 软件进行管段处理 5.1.5.2
按照 SmartPlant Spoolgen 软件分段结果，将相同材质直管段的下料长度汇总在一起，集中下料，避免材料的浪费。
5.1.6
管道焊接前的信息准备 5.1.6.1
利用公司自主开发的《管道施工管理信息系统》，专人负责录入管道施工的设计管道数据表信息、轴测图号及页码、轴测图上管段及焊缝信息、合格持证焊工信息、使用到的焊接 WPS 以及材料信息等基础信息，见下图。
管道施工管理信息系统登录界面 5.1.6.2
按照焊接录入要求，准备好焊接过程应填写的原始施工记录，主要包括管道组对、管道焊接施工原始记录。
5.1.7
施工前技术交底 5.1.7.1
根据工程特点及技术质量要求，组织技术、质量办、施工办等相关部门人员对预制和安装过程进行详细的技术交底。
5.1.7.2
交底内容主要包括：作业班组工作界面要求，管道下料、组对、坡口的准备要求，预制顺序，焊缝标识方法，焊接要求，原始施工记录填写要求、交工资料编制、安全要求等。
5.1.7.3
技术交底内容宜以文字、图片结合多媒体的方式进
行，最终应形成书面记录。
5.1.8
施工记录表格的准备 根据交工技术文件规定和监理要求准备好交工表格，根据公司质量体系控制程序及施工技术管理规定选定施工原始记录表格和体系运行监督检查表格。
5.2
管道组成件检验及管理 5.2.1
一般要求 5.2.1.1
管道组成件必须具有制造厂的质量证明书或合格证且符合设计及有关规范要求。
5.2.1.2
管道组成件应进行外观检查并符合下列要求：
a) 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； b) 锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品标准的壁厚负偏差； c) 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准； d) 有产品标识。
5.2.2
管子检验 5.2.2.1
管子按下列程序进行验收：
产品质量证明书→管子出厂标志→目测外观检查→核对规格并测量尺寸→分类堆放、标识。
5.2.2.2
产品质量证明书中一般注明：
供方名称和厂标、需方名称、交货日期、合同号、标准编号、钢号、炉号、批号、交货状态、重量和件数、品种名称、尺寸、级别、标准中所规定的各项试验结果（化学成分分析结果，力学性能试验结果等）、技术监督部门印记。
5.2.2.3
钢管出厂标志应符合下列要求：
a) 外径≥36mm 的钢管每根应有印记。印记一般包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记等。
b) 成捆或成箱钢管每捆（每箱）应有标牌，标牌应注明供方商标、钢号、炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记。
c) 无钢号标志的钢管应有色标。
5.2.2.4
外观检查，管子无裂缝、折迭、轧折、离层、发纹及结疤等，无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
5.2.3
阀门检验和试压 5.2.3.1
阀门检验 a) 阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌。
b) 制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度
和工作介质。
c) 阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。
d) 阀座与阀壳结合是否牢固，有无松动现象；阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷。
e) 阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷。
f) 垫片、填料规格、质量是否符合“阀门规格书”要求。
g) 阀门开度指示器指示是否正确，节流阀应检查其开闭行程及终端位置，并作出标记。
h) 阀门手轮、传动装置动作是否灵活。
i) 运输过程中有无损伤阀体、密封面、手轮或传动装置。
5.2.3.2
阀门试压 阀门试压前应编制阀门试压方案并经监理和业主批准。
a) 试验压力 1) 壳体试验压力：试验介质采用液体时，试验压力应为阀门在 20℃时最大允许工作压力的 1.5 倍；试验介质采用气体时，试验压力应为阀门在 20℃时最大允许工作压力的 1.1 倍。
2) 阀门上密封试验和高压密封试验的试验压力为阀门在 20℃时最大允许工作压力的 1.1 倍；低压密封试验压力为 0.6MPa。
3) 试验压力的选择：通常阀门在常温下进行压力试验，按照执行的试验标准选择阀门公称压力或最大工作压力进行。
b) 试验方法 1) 壳体试验：封闭阀门的进出各端口，阀门开启1/3~2/3 之间，向阀门壳体内充入试验介质，打开排气阀，排净阀门体腔内的空气，加压到试验压力的50%应无泄漏、渗漏现草，然后加压到试验压力，在持续的试验时间内，检查壳体各处的密封情况(包括阀体、阀盖连接法兰、填料箱等各连接处)。
2) 上密封试验：主要包括闸阀和截止阀。在完成壳体试验的同时，打开试压旁路中的泄压阀门，将压力完全释放，松开填料压盖，将阀门打到全开位置，往阀腔内继续加压，逐渐加压至上密封的试验压力，在持续的试验时间内，观察阀杆填料处的渗漏情况，不允许有可见的泄漏。上密封试验完成后，上紧填料压盖。有上密封结构的低温阀门，为减少上密封残留液体遇低温结冰现象，试验拟采用氮气或惰性
气体。
3) 高压或低压密封试验：在完成壳体和上密封后进行。关闭阀门，向阀门被检查的另一侧阀腔充满介质，逐渐加压到试验压力，在持续的试验时间内，检查被检查端密封副处的渗漏情况。
c) 密封试验引入介质和施加压力的方向 1) 规定了介质流向的阀门(如截止阀等)应按介质流向引入介质和施加压力。
2) 没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力。
3) 有两个密封副的阀门应向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力。
4) 止回阀应在出口端引入介质和施加压力。
d) 持续的保压试验时间 不同的标准对于阀门试验的保压时间有着不同的要求，下表为 SH 3518-2013 和 SY/T 4102-2013 的持续的保压时间，试压时应根据阀门试压标准进行选择，见下表。
阀门试验保压时间
单位为秒 公称直径 保持试验压力最短的持续时间
壳体试验 上密封试验 验 密封试验 DN NPS 止回阀 其他阀门 ≤50 ≤2 15【300】
15【15】
60【60】
15【15】
65~150 2.5~6 60【300】
60【60】
60【60】
60【60】
200~300 8~12 120【300】
60【60】
60【60】
120【120】
≥350 ≥14 300【300】
60【120】
120【120】
120【120】
1.保持压力最短续时间是指阀门内试验介质压力升至规定值后，保持该试验压力的最少时间。
2.【 】为 SY/T 4102(不包括蝶阀的密封试验)的保压时间，其余为 SH3518 的保压时间。
e) 合格标准 1) 壳体试验：不应有结构损伤，不允许有可见泄漏通过阀门壳壁和任何固定的阀体连接处。如果试验介质为液体，则不得有明显可见的液滴或外表面潮湿。如果试验介质为气体，应无气泡漏出。
2) 上密封试验：主要是闸阀和截止阀，应与壳体试验同时进行，合格标准为阀杆填料盖处无可见的泄漏。
3) 高压或低压密封试验：在持续的试验时间内，检查被检查端密封副处的渗漏情况，不得有可见的渗漏
通过阀瓣、阀座背面与阀体接触面等处，并应无结构损伤。
f) 技术人员应策划阀门试压待检、合格与不合格区分标识，并在试压区域用明显的判别标识进行隔离，如采用在阀体上标识合格与不合格、试验日期、同类型和同规格及同等级进行编号处理、不合格阀门堆放至醒目标牌的不合格区域等。
5.2.4
其它管道组成件的检验 5.2.4.1
对管道组成件的产品质量证明书应进行核对，下列项目应符合设计要求：
a) 化学成分及力学性能； b) 合金钢锻件的金相分析结果； c) 热处理结果及焊缝无损检测报告。
5.2.4.2
管道组成件和支承件在使用前应逐件进行外观检查，其表面质量除应符合产品标准规定外，尚应符合下列要求：
a) 无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷； b) 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品标准允许的壁厚负偏差； c) 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计
文件或产品标准要求； d) 焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷； e) 金属波纹管膨胀节、弹簧支吊架等装运件或定位销块应齐全完整，并无松动现象。
5.2.5
材料现场管理 5.2.5.1
不同材质的管材、管件、阀门、法兰等验收合格后，分类进行堆放，并用料签、料牌或书写方式作分类堆放标识。
5.2.5.2
标识分别表明材料的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。
5.2.5.3
各种状态标识的具体规定在项目开工前编制的质量计划中确定。
5.3
施工现场准备 施工现场准备主要为施工现场达到“五通一平”（路通、电通、水通、通讯、汽(气)通和场地平整）、阀门试压场和管道预制场地准备，达到开工条件。
5.4
施工机具准备 施工机具已按照计划进入施工现场，并经检查合格，能满足施工需要。
5.5
预制管段及安装材料现场管理
a) 不同材质的管材、管件、阀门、法兰等验收合格后，在安装现场分类进行堆放，并用料签、料牌或书写方式作分类堆放标识。
b) 标识分别表明材料的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。
c) 安装阶段各种状态标识的具体规定在项目开工前编制的质量计划中确定。
d) 运抵施工现场的管段应根据区域色标按区域进行存放，并与地面隔离...
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