导热油供热系统隐患整改项目仪表 工程 施工方案 1
工程简介 1.1
某石油燃料沥青有限责任公司导热油供热系统隐患整改项目仪表工程，主要有双金属温度计、热电偶、压力变送器、压力表等的安装调试，以及仪表电缆敷设、仪表管路敷设，PLC 控制系统的安装调试。装置采用自动化程度高的先进过程控制策略，优化过程控制，对数据进行自动处理和报表，中心控制室对装置生产过程进行集中监控和管理。
1.2
编制依据：
1.2.1
招标文件、招标澄清回复文件及初步设计文件； 1.2.2 《石油化工仪表工程施工技术规程》SH/T3521-2013； 1.2.3 《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2013； 1.2.4 《石油天然气建设工程施工质量验收规范 自动化仪表工程》SY4205-2007； 1.2.5
业主规定以及设计要求的施工规范标准； 1.2.6
设计施工图纸要求。
2
施工程序和施工组织计划 2.1
施工中，应遵循先地下、后地上，先预制、后安装的原则。与土建、工艺管道及设备等专业施工过程积极配合，做
好地下预埋管、电缆安装以及仪表管嘴、根部阀、管路仪表设备安装交底工作。
2.2
施工组织计划：
2.2.1
根据项目整体计划制定仪表施工计划，反馈到整体计划，保证总工期，要求材料设备到货时间、相关的土建、工艺专业在相应时间给出条件。
2.2.2
根据仪表总体计划，在进入仪表全面施工阶段制定月计划、周计划，单独制定冬、雨季施工措施。
2.2.3
能先进行预制、组装的可先进行预制组装，以节省时间。
3
施工准备 3.1
会同其它专业进行施工图纸会审，主要核查工艺管线、设备上仪表管嘴（法兰）等的规格、仪表位置等是否与仪表专业相匹配。
3.2
与土建专业施工密切配合，完成仪表专业需求的预埋件、预埋管、基础等工作。
3.3
准备好合格的仪表校验设备、施工机具，编写特殊仪表的校验和安装作业指导书，对施工班组进行施工交底。
3.4
仪表设备、配件及材料等在业主、监理、物资供应部门（其他必要人员）、施工单位专业技术人员和材料员等在场
情况下进行开箱检查，检查后应签署检查记录。
4
仪表单体校验 4.1
总述 4.1.1
大部分仪表在安装之前，应在清洁、安静、照明良好，温度适宜的仪表校验室进行单体校验。仪表到货接收时，即应按照购货单进行检验，以查明是否存在运输过程中造成的损坏。对照仪表数据表核对仪表的型号、量程范围、防爆等级、过程接口的规格、电气接口的规格、以及仪表标签号。将检验内容填入《材料核查报告》中。
4.1.2
校（检）验用标准仪器应具备有效的鉴定合格证书，其基本误差的绝对值，不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。
4.1.3
进行校验的人员应具有计量检定员证书。
4.1.4
检验结果要及时填写在规定的表格上，记录要求数据真实，字迹清晰；校验记录、检定合格证上均应注明检定日期并有鉴定人签字。
4.1.5
经校验合格的仪表应挂上合格的标签牌。不合格（品）应填写不合格报告，并及时报告业主相关管理部门，采取补订货措施。
4.2
压力表校验
4.2.1
典型配置图
4.2.2
校准程序 4.2.2.1
按照配置图连接仪表和测试设备。
4.2.2.2
如必要的话，调整零位调节螺丝。
4.2.2.3
在以下各点进行校准检查：在满刻度压力的 0%、25%、50%、75%、100%各点作校准检查，然后以 25%的幅度降低压力，校验检查各点。
4.2.2.4
如果精确度和滞后误差不能满足要求，则应进行调整和重新校准，直至读数在容许误差之内时为止。
4.2.2.5
将所有读数记录在相应表格中。
4.3
压力变送器与差压变送器 4.3.1
典型测试配置
4.3.2
校准程序 a) 按照配置图连接变送器和测试设备。
b) 向配置图所示测试回路通电（24VDC）。
c) 对照业主的技术规范检查并确认变送器的工作范围。
d) 利用通讯装置发送零位和范围间距指令，检查数字式万用表的读数。如果误差超过精确度范围，则应调整零点和范围间距电位器，直到精确度符合技术规范的要求为止，最后将所有读数记录在相应表格中。
e) 进行以下各点的校准检查：在满范围压力的 0%、25%、50%、75%、100%各点作校准检查，然后将压力以 25%的幅度降低压力，各点做好校准检查。
4.4
热电偶（热电阻）和温度变送器校验
4.4.1
典型测试配置 4-20mA输出，Ω输出 TC/TT/TEFLUKE-743B
恒温调节炉
DBC-150/650 4.4.2
热电偶（热电阻）可不做热电性能试验，在常温下对元件进行导通和绝缘检查；对于有关键的温度检测点，按要求抽一定比例的温度仪表进行检定。
4.4.3
温度变送器测试程序 a) 进行校准操作之前，应对照仪表数据单检查和确认温度测量范围。
b) 按照配置图连接温度变送器和测试设备。
c) 向测试回路通电。
d) 输入零位校准信号，检查零点（4mA 输出），如果零点精确度超过容许误差，则应进行必要的调整，直至达到规范要求时为止。
e) 进行必要的调整，直至达到规范要求时为止。
f) 重复上述的两步，直至零点和范围间距的精确度达到规范要求时为止。
g) 填写试验记录。
3.5
调节阀试验 3.5.1
典型的测试配置
调节阀测试(带有I/P定位器)空气过滤器气源空压机FLUKE-743B 3.5.2
气动调节阀行程校准程序 a) 按照配置图所示连接调节阀和试验设备。
b) 向调节阀提供额定压力的空气。
c) 用 FLUKE-743B 向 I/P 定位器输入 12.0mA 的信号。调节阀的阀杆应处于行程中间的位置。否则，应根据说明书的要求进行必要的机械调整和对准，直到满足要求时为止。
d) 向定位器输入 4.0mA 的信号。阀杆应处于全开状态的位置（或全关闭状态的位置）。否则，即应对定位器的零点电位器进行调整，直到其满足要求时为止。
e) 向定位器输入 20.0mA 的信号。阀杆应处于全闭状态的位置（或全开状态的位置）；否则，即应对定位器的
范围间距电位器进行调整，直到其满足要求时为止。
f) 重复上述两步的操作，直到零冲程和范围间距冲程符合要求时为止。
g) 在以下不同各点进行阀行程试验：
以相对于阀冲程 0%、25%、50%、75%、100%的各点升高驱动信号，然后再以 25%的幅度将驱动信号继续降低到阀冲程的 75%、50%、25%、直到 0%各点。
h) 检查阀冲程的精确度和滞后误差，以保证其符合要求。否则即应进行重新校准，直到其符合要求时为止。
i) 给阀膜头加规定的压力，进行膜头泄漏试验。
j) 给阀体加规定的压力，进行强度和泄漏量试验。
4.6
流量仪表的检验 4.6.1
节流装置检验 首先检查孔板的外观是否有损伤，孔板把柄面向介质流向（+）的一面应标有位号、测量孔径和厚度。然后用游标卡尺测量孔板的孔径、外径以及厚度大小，记录检验结果。
4.6.2
流量仪表检验 流量仪表、元件均应有出厂合格证及检验合格报告，根据 GB50093 和 SH/T3521 的要求，对于出厂合格证、检验合格报告在有效期内时可不进行精度校验，但应通电或通气检
查各部件工作是否正常，电远传转换器则应作模拟试验；当合格证及校验合格报告超过有效期时，则应重新进行计量标定。
4.7
分析仪表的检验 安装前只做外观检查，对于出厂合格证、检验合格报告在有效期内时可不进行精度校验，当合格证及校验合格报告超过有效期时，应由生产厂商重新计量标定。
5
电缆保护管安装 电缆保护管的安装路径复杂多变，应根据现场的实际情况敷设。特别注意不能影响其它专业的施工以及影响装置的正常生产操作和维护。保护管敷设应注意以下事项：
5.1
保护管的切割必须采用机械方法，切口处的卷边与毛刺应修理光滑； 5.2
保护管穿过楼板或钢平台处应加保护套管； 5.3
保护管应远离电源线、热的工艺管线、设备等，与保温管线、设备间应保留足够的距离； 5.4
保护管从汇线槽引出需开孔时应采用机械开孔，开孔位置应处于电缆槽高度的 2/3 以上，开孔后边缘应打磨光滑，及时修补油漆；由于汇线槽内已经有电缆，开孔时应注意不损伤电缆；
5.5
保护管应排列整齐，横平竖直，支架间距不宜大于 2m，在拐弯两侧的 300mm 处均应安装支架； 5.6
在保护管和用户仪表或接线箱之间连接的防爆挠性管两端的螺纹规格应选用正确，以保证螺纹啮合达到要求。并保证防爆挠性管是从接线箱和仪表设备的底部或侧面接入。
6
导压管的安装及其试压吹扫 6.1
本装置导压管安装应按照施工图进行施工，所用的管配件的规格、型号、压力等级、材质等参数均应符合设计要求，如有疑问应由设计澄清，无原设计单位出具设计变更，一律不得修改和代用。
6.2
对阀门及带压容器设备应经强度及气密性试验合格，并有试验记录。导压管敷设前使管子及部件内外表面清洁干净；从事导压管路焊接作业的焊工均应持有有效考试合格证书。
6.3
导压管在满足测量要求的条件下尽量短。水平敷设之导压管应与水平面成设计规定及规范允许的坡度，其坡度方向应符合要求。
6.4
不锈钢管的导压管焊接宜采用氩弧焊焊接，管路焊接时，不应承受机械外力，阀门焊接时，应使阀门处于开启状态。
6.5
安装完毕均进行试压，试验压力符合规范要求，试压合
格后作好试验记录。
6.6
按工艺系统要求随同工艺系统一起做气密性或真空度试验。
7
供风管安装和试压吹扫 7.1
采用镀锌钢管从规定的仪表风总管引至各个仪表用户附近，再采用不锈钢管敷设至各用风点。
7.2
支管均从总管顶部引出，从工艺总管引出处应加切断阀和活接头。镀锌管均用螺纹连接，配管应整齐美观、末端和集液处应安装排污阀。
7.3
供风管安装完毕后采用空气或惰性气体进行试压和吹扫，试验压力符合要求，试验合格后作好试验记录。
8
控制室仪表安装、接线 8.1 依据设计文件加热炉，膨胀槽外围管线上仪表信号可研阶段时直接接入控制室内现有控制系统， 初设阶段先接入到加热炉自带监控系统系统，再上传至控制室内控制系统。
8.2
操作站、I/O 机柜内部配件的安装及内部配线 8.2.1
依据接线图和仪表说明书，进行盘柜与 PLC 系统的电源线、信号线的连接。这部分的工作必须与 PLC 厂商密切联系；按 PLC 厂商和设计的指导进行接线。
8.2.2
控制室内空间狭小，电缆多，要达到布线整齐、美观
的目的，布线前应统一考虑各种电缆的路径，制定出室内电缆的详细走向图，按照统一部署的顺序敷设各功能电缆。同时注意安全，千万要小心谨慎。
8.2.3
电缆敷设前，还应用兆欧表和万用表逐一检查电缆的绝缘和通断情况，并作好测试记录。
8.2.5
电缆敷设时，首先应进行接地电缆的敷设，另外特别要注意本安系统电缆（蓝色外皮）和非本安系统电缆的间距须符合规范要求。电缆两端要标上清晰的、永久性的电缆标牌。
8.2.4
系统安装接线完毕后保持控制室内清洁。
8.2.5
做好防尘等保护措施：控制系统的盘柜及接线箱就位固定安装完毕后要用硬纸板覆盖和用聚乙烯缠绕包裹，或采用包装发泡剂垫衬及帆布覆盖绑扎等，以防损坏盘装表和飞溅物损伤或油漆玷污外观。
9
电缆敷设和接线
电缆敷设及接线程序图 9.1
电缆材料控制及出库检查 现场条件确认 电缆、线出库检验 实际敷设长度测量和电缆敷设详细安排、摇表 测试
电缆切割和标注 主电缆、分支电缆及 补偿导线敷设
整理、挂牌、标记 固定和接线
检
验
9.1.1
对接受到的所有电缆进行检查核对，确保没有机械损伤，如有损伤或不合格，应做记录并立即报告业主相应的管理部门。
9.1.2
核对每隔一定间距标在电缆上的电缆数据（生产厂家、规格、电压标定值和绝缘类型）。
9.1.3
电缆应在运往现场敷设之前在电缆盘上进行测试。所有电缆都按以下步骤测试：确保兆欧表有由认可的测试机构签发的有效证明。将兆欧表电压选定在规定的电缆电压等级上或者遵照生产厂家和设计的要求。测试结果应由现场仪表工程师和质检员签字并记录在表格上。测试完成之后，将电缆存放于安全处，避免机械损伤，电缆两端应加帽或密封以防潮，敷设之前仍在电缆盘上存放。
9.2
电缆敷设 9.2.1
主电缆敷设前应对敷设长度进行实测，其实际长度与设计长度基本一致。然后根据电缆到货长度、敷设长度编制电缆配盘表。电缆敷设遵守先远后近的原则，并根据现场情况合理安排的敷设顺序，避免主电缆在汇线槽内有较多的交叉。
9.2.2
不同信号功能、不同电压等级的电缆不走电缆沟的一边，电缆一般集中敷设，严格控制敷设过程，做到不错放电缆，不损伤电缆。导线管内可并行的电缆数目根据设计图纸
进行确定，并事先进行试验以确认导线管尺寸是否选用正确。
9.2.3
电缆不得有中间接头，若因设计位置变更或电缆供货长度有限等原因必须有中间接头时，事前应征得有关方面的同意认可，并有完善的解决措施。
9.2.4
电缆敷设完毕，挂永久性电缆标志牌，做好标记号，及时填写电缆敷设记录和绝缘电阻复测记录，确认无误后，尽快填细沙盖砖，以避免电缆损伤。
9.2.5
现场条件暂不具备接线条件的电缆在终端应先做密封处理。
9.2.6
仪表布线要求排列整齐、美观、余量适度。芯线必须捆扎整齐，并留有一定的余量，余量以弧形的方式放在机柜端子排的汇线槽内或接线箱内。给端子排配线时，应从最顶部的端子开始。即最顶部端子所接芯线放在汇线槽最里侧，最下面端子所接芯线放在汇线槽最外侧，这样能避免芯线在汇线槽内的交叉，为以后维护时查找芯线提供方便。多芯主电缆中的备用芯线留在汇线槽内，其长度必须保证高于端子排最顶部 100mm 左右，且必须标注电缆号和所在电缆的对应号。同一回路的 2 根或 3 根芯线应从汇线槽侧的同一孔引出，以免不同标号或回路号的芯线交叉串号。
9.3
仪表接线
9.3.1
仪表接线要求多股绞合的芯线必须压接线端子，单股芯线不用压接线端子...
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