羟基嘧啶类化合物及下游产品因生产工艺落后，被业内人士称为阻碍杀虫剂行业发展的一只“拦路虎”。湖南海利化工股份有限公司、湖南化工研究院有限公司、湖南海利常德农药化工有限公司等单位经过多年联合攻关，成功开发了清洁生产关键共性技术，不仅填补国内空白，且产业化应用效果显著。
该项研究成果打破了羟基嘧啶类化合物及下游产品清洁生产技术瓶颈，羟基嘧啶类化合物及下游产品甲基嘧啶磷和抗蚜威的合成工艺、工程及工艺废水处理技术应用于生产。新工艺使含盐废水总量减少80.7%、废液总量减少14.9%。项目共申请专利10件，其中获发明专利授权3件，实用新型专利授权5件;发表研究论文2篇，已制定1个羟基嘧啶及2个下游农药产品的企业标准。
据了解，我国羟基嘧啶类化合物及下游产品长期依赖进口。此前国内该类产品工业化生产方法落后，生产过程中产生大量的“三废”;产品含量低，有毒有害杂质含量高，限制了产品的应用，制约了行业发展。
湖南海利化工总经理黄明智表示，通过实施该项清洁生产技术，公司产品品质和成本控制已达到国内行业最优水平，在国际上也处于领先水平，已发展成为亚洲最大的羟基嘧啶类产品生产企业，国际农化巨头纷纷上门要求合作。
据介绍，该项目的主要研究成果：一是采用非氯代烃烷基化法生产中间体α-烷基乙酰乙酸酯，反应选择性提高5个百分点，产品含量达95%，工艺废水总量减少92%，且不产生废盐;二是采用新型胍盐生产工艺，从本质上解决了传统工艺的安全隐患问题;三是在羟基嘧啶合成中使用自主专利技术，增大反应原料溶解度，抑制原料分解，收率提高9个百分点，产品含量达97%;四是在下游产品甲基嘧啶磷的生产中使用自主专利技术，抑制了二甲基硫代磷酰氯的水解副反应，实现了高纯、无臭甲基嘧啶磷的合成，产品含量大于95%;五是在下游产品抗蚜威的生产中，选择合适的相转移催化剂，实现含量99%抗蚜威的合成;六是将电催化氧化技术运用于嘧啶类化合物生产废水的处理，采用有用物质回收循环利用-电催化氧化-生化处理的组合技术，使处理后的工艺废水达到国家综合污水排放一级标准。
2008～2014年，该项目累计新增产值48023.8万元，新增利润13649.6万元，新增税收4808.2万元，出口创汇6568.2万美元。
（汪建沃）
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