批次管理规定

　批次管理规定

　版本：A/0 一

　目的

　为有效管控产品质量的可追溯性，便于迅速及时查清影响质量的原因，及时采取纠正措施。

　二

　范围

　适用于公司内部原材料采购、 出入库、 生产产品的批次管理、产品出入库及出货流程的批次管理；同时适用于样品制作的批次管理。

　三

　职责

　 3.1 品质部负责制订批次管理制度，并组织实施。

　3.2 业务部、生产部、技术部、采购部确定批次管理范围并具体执行实施。

　四

　批次管理要求

　4.1 产品质量的可追溯性

　 一但出现质量问题，通过产品及其批次号和有关批次记录可以追溯到：

　a. 原材料的来源； b. 产品生产使用材料批次、出库（或生产）日期、产品批次号明确的数量；产品交付后的流向和场所

　4.2 批次管理流程明确。

　4.3 批次标识易于管理，识别。

　五

　批次管理

　5.1 批次管理流程与原则

　 5.1.1 流程

　原材料采购→来料检验→入库→保管→领用→产品生产→入库检验→成品入库→出库

　5.1.2 批次管理原则 先入先出 状态明确

　 5.2

　作业流程内容 5.2.1 采购部门负责输出公司的批次管理要求到各供方；并识别各供方批次管理方法，明确各供方的批次管理标识。

　5.2.2 仓库部门根据采购传递供方送货单办结入库手续，按照规定区域放置保管该当库位，对实物清点后将材料品名、数量、规格、批次按供方别记入《原料记录卡》。

　5.2.3 生产部门根据《生产任务单》提出材料《领料单》，在办理交接材料出库时在《领料单》中记入材料的批次号码，对应产品名称。按照“先入先出先使用”原则顺位使用材料安排生产。

　5.2.4 高速成型工序：

　成型班管理者将生产记录记入《生产流转卡》，开机人员记录每款当日生产模数，包括模具上机、热机、接头等废品一律记入生产模数，如出现空模等导致计数器空转的情况，如实从生产数中减出；成型后产品转入下道工序时在《生产流转卡》中记入生产日期并予以标识。

　5.2.5 冲压工序按照《生产任务单》指示的品名、数量、生产数量实施冲压加工，以高速机生产日期为批次管理号粘贴《成品标签》。

　5.2.6 生产车间按照《生产任务单》填写《产品入库单》，记录内容包括：产品名称、数量、生产日期。

　5.2.7 成品库对照《产品入库单》与车间办理成品入库手续，并确认产品外

　包装上《成品标签》的内容。并按客户别记录在《成品记录卡》中，内容包括：产品名称，数量、生产日期（批次管理号）。

　5.2.8 品质部出货检查后制作《出货检查报告》，报告中明确记入生产日期。

　5.2.9 技术部负责样品批次管理。

　六

　状态区分

　 6.1 原材料入库经检查无批次标识时，将无标识品隔离于指定区域。不列入入库对象；经品质与供方确认得到指示后方可入库。

　6.2 生产订单完成结余材料要保留原包装，将原入库批次记录填写在《返库单》中。

　6.3 冲压工序订单外产品要单独保管，明确生产日期并粘贴绿色《订单外成品标签》。

　6.4 原材料库、成品库按批次区分、按规定区域放置。

　6.5 不合格品的标识：半成品不合格品放置在车间红色不合格品区域，并予以标识；原材料、成品不合格品予以隔离，放置仓库内不合格品区域，并予以标识。

　七

　记录保存

　7.1 各种批次凭证、记录应及时进行整理，并妥善保管。

　7.2 批次管理的记录由各部门负责收集、专人保存，保存期限满足公司内规定要求。

　 编制：

　审核：

　 批准：

　日期：